So erkennen und beseitigen Sie Verschwendungen in Ihrem Unternehmen Teil II

 

Toyota hat sieben übergeordnete Kategorien der Verschwendung in Geschäfts- oder Produktionsprozessen identifiziert, die wir ihnen in diesem Beitrag ausführlich vorstellen. Sie lassen sich auf die Produktentwicklung, die Auftragsannahme und administrative Tätigkeiten genauso anwenden, wie auf die direkte Fertigung und Logistik. Es gibt außerdem die achte Verschwendungsart „Ungenutzte Mitarbeiterpotentiale“, die wir hier mit aufgenommen haben. Zusätzlich werden bekannte Methode n des Lean Managements aufgeführt, mit denen die einzelnen Verschwendungsarten beseitigt werden können. Diese Methoden werden später in weiteren Artikeln beschrieben. 

Letztendlich führt die konsequente Beseitigung von Verschwendung zu einer Steigerung ihrer Produktivität, zur Schonung der ihnen zur Verfügung stehenden Ressourcen und damit in Summe auch zu einer Reduzierung ihrer Kosten. Für genauere Informationen können sie sich gerne auch direkt an uns wenden.

 

1. Auftretende Fehler

 

 

 

Die Produktion fehlerhafter Teile beziehungsweise deren Nachbesserung, Reparatur, Ausschuss, Neuproduktion und Überprüfung sind keine wertschöpfenden Aktivitäten und somit eine Verschwendung von Handgriffen, Zeit, Geld und Energie.

Genauso müssen auftretende Fehler an Maschinen und Anlagen vermieden werden, da sie die zur Verfügung stehende Anlagenkapazität reduzieren und im schlimmsten Fall zu Ausschuss im Produktionsprozess führen.

 

Mit Hilfe von z.B. Qualitätsmanagement-Systemen, TPM (Total Productive Maintenance), robusten Prozessen, Prozessanalysen und den bekannten Methoden der Problemlösung lassen sich auftretende Fehler verringern bzw. im besten Fall vollständig vermeiden.

 

 

2. Wartezeit 

 

 

 

Wartezeit entsteht z.B. dann, wenn Arbeiter nur dazu eingesetzt werden, die Maschinen zu überwachen, oder wenn sie auf den nächsten Schritt der Weiterverarbeitung, auf Werkzeuge, Materialnachschub, Teile, etc. warten müssen. Das gleiche gilt auch dann, wenn Arbeiter einfach nichts zu tun haben, weil der Nachschub stockt oder sie auf notwendige Informationen warten. Dann verursacht die Wartezeit Verzögerungen im Fertigungs- oder Logistikprozess sowie eine mangelnde Auslastung der Maschinen und kann im schlimmsten Fall zu Kapazitätsengpässen führen.

 

Um die Wartezeit zu verringern, können verschiedene effiziente Methoden des Lean Managements, wie z.B. Prozessbeobachtung, Fließfertigung, Mehrmaschinenbedienung und Schnellrüsten angewandt werden.

 

 

3. Aufwendige Prozesse

 

 

Eine weitere wichtige Verschwendungsart sind aufwendige Prozesse in der Fertigung, im Entwicklungsprozess oder auch in der gesamten Wertschöpfungskette. Dies können z.B. unnötige Prozessschritte in der Verarbeitung, zu hoher Materialeinsatz oder auch schlecht abgestimmte Lieferprozesse mit Lieferanten sein.

Ineffiziente Prozesse können auch das Ergebnis des Einsatzes ungeeigneter oder überdimensionierter Anlagen und Werkzeuge sein. Aber auch ein schlechtes oder nur ungenügend an die Kundenanforderungen angepasstes Produktdesign kann zu unnötigem Aufwand und Mängel führen. Auch die Herstellung von Produkten mit einer höheren Qualität als erforderlich ist eine Form der Verschwendung. Manchmal wird auch unnötige Zusatzarbeit verrichtet, z.B. um Leerläufe zu füllen. In diese Kategorie fallen auch übermäßig viele Testschritte während der Produktion, damit die Produktqualität sichergestellt werden kann.

 

Mit den Methoden der Wertstromanalyse und der Prozessoptimierung sowie auch mit kontinuierlichem KAIZEN können aufwendige Prozesse identifiziert und optimiert werden. Für die Überprüfung des Produktdesigns ist die Methode der Wertanalyse sehr gut geeignet.

 

 

4. Unnötige Bewegung

 

 

 

Jede überflüssige Bewegung, die ein Mitarbeiter bei der Durchführung seiner Arbeit machen muss, um zum Beispiel Teile und Werkzeuge zu suchen oder zu holen oder sich Informationen zu beschaffen, ist Verschwendung. Hierzu zählt auch die Suche nach Material oder weite Wege zwischen den einzelnen Fertigungsschritten. Auch nicht ergonomisch ausgeführte Arbeitsplätze mit langen Greifwegen oder Arbeitsplätze ohne Montagevorrichtungen sind der Auslöser für unnötige Bewegungen.

 

Zur Identifizierung unnötiger Bewegungen kann die Methode der Prozessbeobachtung oder die visuelle Darstellung von Laufwegen in einem Spaghetti-Diagramm angewandt werden. Zur Vermeidung unnötiger Bewegungen müssen Arbeitsplätze ergonomisch nach dem Best-Point-Prinzip ausgeführt werden. Auch Fließfertigung und der Aufbau von Fertigungsanlagen nach dem One-Piece-Flow Prinzip führen zu einer signifikanten Reduzierung von unnötigen Bewegungen.

 

 

5. Überproduktion

 

 

Verschwendung durch Überproduktion ist eine der schlimmsten Arten von Verschwendung, die man allgemein in den Unternehmen findet. Diese Verschwendung entsteht dann, wenn Waren ohne Bestellung oder über den Bedarf des Marktes hinaus produziert werden. Überproduktion führt zur Verschwendung von Arbeitskraft, zu großen Lagerbeständen und zu hohen Bestands-, Lager- und Transportkosten. 

Da Überproduktion häufig auch noch grundlegendere Probleme verschleiert, sollte man sie unbedingt beseitigen. Zudem führen übergroße Bestände nur zu Verwirrung bei der Frage, was als nächstes getan werden muss. Die Mitarbeiter werden verunsichert und davon abgelenkt, sich auf ihre augenblicklichen Aufgaben und Ziele zu konzentrieren.

 

Der Aufbau einer Produktion als Fließfertigung und die Einführung von bedarfsgesteuerten KANBAN-Regelkreisen sind erste Schritte, um Überproduktion zu vermeiden. Zusätzliches Nivellieren und Glätten in der Produktion führt zu kleinen Losgrößen und macht in letzter Konsequenz weitere Verschwendung sichtbar.

 

 

6. Lager und Bestände

 

 

Ein zu großer Bestand an Rohmaterialien, Ware in Arbeit und Endprodukten führt zu längeren Durchlaufzeiten und zu veralteten oder sogar beschädigten Teilen sowie zu hohen Transport- und Lagerkosten und zu Verzögerungen im Produktionsablauf. Viele Lager und hohe Bestände führen außerdem zu einem großen Flächenbedarf. Hohe Bestände verschleiern außerdem Probleme, wie eine unausgeglichene Produktionsauslastung, eine verspätete Materialzulieferung, Störungen und Fehler an den Produktionsanlagen, Maschinenleerläufe sowie lange Einrichtungs- und Umrüstzeiten.

 

Neben den bei der Überproduktion angewandten Methoden des Lean Managements können Lager und Bestände durch die Anwendung von Schnellrüsten sowie durch den Einsatz von Supermärkten signifikant reduziert werden.

 

 

7. Transport und Verpackung

 

 

Verschwendung durch Transport und die unnötige Handhabung von Teilen im Produktionsprozess zählen zu den am häufigsten auftretenden Verschwendungsarten in der Produktion. Dazu zählt auch der häufige Transport von Rohmaterial, Ware in Arbeit oder Endprodukten zur Zwischenlagerung oder Weiterverarbeitung selbst über kurze Entfernungen. Ein falsch geplantes Hallenlayout führt unter Umständen ebenfalls zu langen Transportwegen. Genaue Analysen zeigen, wie viele Kilometer ein Werkstück durch die Fabrik transportiert wird, bevor es fertiggestellt ist. Überdimensionierte Verpackungen, die zeitaufwendig befüllt werden oder Verpackungen, die nur mit großem Aufwand geöffnet werden können, zählen ebenfalls zu dieser Verschwendungsart.

 

Um diese Verschwendung auszuschalten, müssen Verbesserungen sowohl in Bezug auf die Anordnung der Betriebsmittel als auch hinsichtlich Fertigungssteuerung, Transportmethoden und Arbeitsplatzorganisation in Betracht gezogen werden. Prozessbeobachtungen und Materialflussanalysen helfen, z.B. durch den Einsatz eines Spaghetti-Diagrammes, diese Verschwendungsart sichtbar zu machen. Auch die Einführung von Fließfertigung, Supermarktsystemen und Routenzügen führt häufig zu einer signifikanten Reduzierung der Transport- und Handhabungsvorgänge.

 

 

8. Ungenutzte Mitarbeiterpotenziale

 

 

Neben den sieben klassischen Verschwendungsarten wird mittlerweile sehr oft eine achte Verschwendungsart genannt. Dabei handelt es sich um ungenutzte Mitarbeiterpotenziale. Ungenutzte Mitarbeiterpotenziale führen zu Frustrationen bei den Mitarbeitern und zu einem Verlust an Zeit, Ideen und Verbesserungen, weil die Mitarbeiter kein Gehör finden oder sie nicht in den Verbesserungsprozess einbezogen werden.

Diese Verschwendungsart entsteht häufig, wenn Führungskräfte das Potenzial ihrer Mitarbeiter nicht erkennen und nutzen. Um dies zu vermeiden, müssen Führungskräfte umfassend geschult sein, als gutes Beispiel vorangehen und die vorgegebenen Maßnahmen einfordern.

Mit regelmäßigen KAIZEN Aktivitäten zur kontinuierlichen Verbesserung der betrieblichen Abläufe oder durch regelmäßiges Shopfloor-Management direkt am Ort des Geschehens können Führungskräfte die Erfahrungen und das Wissen ihrer Mitarbeiter gezielt nutzen und in den Verbesserungsprozess mit einbinden. Das Ziel ist es dabei, bestehende Probleme aufzudecken und dann mit den betroffenen und beteiligten Mitarbeitern in einem strukturierten Problemlösungsprozess die Ursachen zu erforschen und Lösungen für nachhaltige Abstell- und Verbesserungsmaßnahmen zu entwickeln.

 

Sollten Sie weitere Informationen oder Unterstützung bei der Beseitigung ihrer Verschwendung benötigen, können sie uns gerne ansprechen.