Der Kreislauf eines gelungenen Risiko Managements

Immer wieder werde ich gefragt, wie man denn eigentlich mit Risiko umgehen soll. Dabei spielt es kaum eine Rolle, ob es sich um die Entwicklung eines neuen Produktes, Diversifizierungen der Dienstleistung oder gleich um ein neues Business handelt. Als Qualitäter, der in regulierten Umgebungen arbeitet, fällt mir dabei sofort das Wort Risiko Management ein. Abgewandelt in ein ganz „normales“ Business kann man aus den Ansätzen sehr gute und vereinfachte Rückschlüsse ziehen.

1. Erstellung der Risikofaktoren anhand des Qualitätsanspruchs

Nehmen wir an, wir haben eine neue Produktidee und diese soll realisiert werden. Dann fängt man von Anfang an mit dem Risikomanagement an. Man überlegt sich: Was wäre der „worst case“ – bezogen auf die Qualitätsansprüche an das Produkt? Diese schreibt man auf. Meistens sind es gar nicht so viele Kriterien. Das können z.B. Einflussfaktoren wie Verschleißbruch oder Produktversagen aufgrund des Bruches einer Komponente sein.

2. Anpassung des Designs an die Risikofaktoren

Wenn man dann in der Designphase zum neuen Produkt ist, nimmt man wieder genau diese Einflussfaktoren her und bewertet sie gegenüber den Designzuständen und passt ggf. sein Design an. Am Ende hat man nicht nur das Produkt, sondern auch die Risikofaktoren festgelegt, zu denen das Produkt konstruiert ist.

3. Test des Produkts in Bezug auf die Risikofaktoren

Während der Erprobungsphase testet man jetzt den Prototypen des neuen Produkts wieder genau gegen diese Risikofaktoren und erhält so neue Erkenntnisse, die man dann evtl. erneut durch die Konstruktionsphase schickt.

4. Verifizierung der Risikofaktoren

Wenn man alle Faktoren berücksichtigt hat und zu dem Schluss kommt, dass das Produkt zu Ende entwickelt ist, verifiziert man, dass die Risikofaktoren richtig bewertet wurden. Das macht man durch einen protokollierten Test.

5. Aus Risikofaktoren werden Prüfmerkmale

Angenommen das neue Produkt soll jetzt in Serie gefertigt werden, übergibt man nicht nur die Zeichnungen und Fertigungsanweisungen an die Produktion, sondern auch die Prüfmerkmale. An welchen Stellen und zu welchem Zeitpunkt der Produktion sollen welche Kriterien gemessen werden? Diese sind jetzt immer noch an die Risikofaktoren geknüpft, die man schon vorher festgelegt hat.

6. Abgleich des Kundenfeedbacks mit den Risikofaktoren

Nach Markteinführung und dem Verkauf der ersten Produkte versucht man das Kundenfeedback zu bekommen. Das gelingt meist über das Beschwerdemanagement. Dieses Feedback nimmt man und vergleicht es mit den vorher festgelegten Qualitätsmerkmalen, die mit den Risikofaktoren korrespondieren.

7. Re-Design des Produkts und Überarbeitung der Risikofaktoren

Das Feedback des Kunden, sowie die Prüfungen aus der Produktion nimmt man nun her, um das Produkt einem Re-Design zu unterwerfen. So wird es ein geschlossener Kreis und die neueren Versionen des Produkts werden stetig besser.

Aufgepasst!

So sieht der Kreislauf eines gelungenen Risikomanagements aus. Die allerwenigsten Firmen arbeiten hier wirklich mit einem geschlossenen Loop, da dieser Prozess bei den meisten nicht durchgängig vorhanden ist. Das führt zu viel Frust und Kundenbeschwerden, die vermeidbar wären. Im Extremfall wenden sich Kunden ab, weil sie nicht mehr von der Qualität überzeugt werden können.

Chancen

Eine konsequente Umsetzung ist natürlich zeitaufwendig und bedarf auch besonderer Aufmerksamkeit. Aber der Einsatz lohnt sich auf lange Sicht enorm!
Denn so handelt man WIRKLICH im Interesse des Kunden, während die Konkurrenz irgendetwas macht, dass alles nur nicht kundenorientiert ist und mal eilt so der Konkurrenz meilenweit voraus.