Warum braucht Ihr Unternehmen eigentlich Prozesse?

Warum braucht Ihr Unternehmen eigentlich Prozesse?

Prozesse sind die lebenserhaltenen Maßnahmen eines Unternehmens. Ohne Prozesse verfängt sich Ihr Unternehmen in nie endenden Ketten von Veränderungen und Umbrüchen, ohne Erfolge vorweisen zu können. Prozesse sind bildend, sie sind fortschrittlich, sie sind die treibende Kraft.

Was unterscheidet den erfolglosen Mittelstand von aufstrebenden Unternehmen in der Mitte der Gesellschaft? Die erfolgreichen Unternehmen entwickeln sich stetig und emanzipieren Veränderung. Die hinterfragen die eigene Qualität und schaffen Platz für Neues. Wie schaffen Sie dies? Sie haben Prozesse im Alltag integriert, welche diese Schritte vorantreiben. Was Prozesse sind, und wie Sie diese Prozesse effektiv anwenden, das erklären wir in diesem Artikel.

 

Was sind Prozesse?

Prozesse sind Schritt-für-Schritt Anleitungen für bestimmte Handlungen in Ihrer Produktion und in anderen Bereichen Ihres Unternehmens. Es ist eine genaustens beschriebene Anleitung der Umstände, der Materialien und der Arbeitsweise. In einem Prozess wird notiert, wie der zeitliche Ablauf aussieht, welche Materialien verwendet werden müssen, in welchen Schritten die Produktion voranschreiten muss und wie das Endresultat aussehen muss.

Damit Sie sich ein Bild eines Prozesses machen können, haben wir eine Prozessbeschreibung für Sie vorbereitet:

 

Die Welt der Prozesse

Unsere Welt ist eine Welt voller Prozesse und Anordnungen. Die menschliche Entwicklung ist ein biologischer Prozess mit einer klar definierten Entwicklungshistorie. Jede politische Wahl ist ein gesellschaftlicher Prozess von Wahlen, Auswertungen und Ernennungen. Die Produktion aller Güter verläuft nach bestimmten Schemas, den Produktionsprozessen.

Alles erfolgreiche auf dieser Welt wurde durch Prozesse geschaffen. Nun haben findige Menschen festgelegte Prozesse in Ihren Unternehmensabläufen integriert und konnten außerordentliche Erfolge verzeichnen. 

Unternehmen wie Toyota, sind für Ihre Prozesse und Systeme weltweit bekannt und werden von tausenden Unternehmen kopiert. Warum? Weil es funktioniert.

 

Wie sieht ein hervorragender Prozess aus?

Ein Prozess ist nicht gleich Prozess. Es gibt weitreichende Unterschiede zwischen einem einfachen, erfolglosen Prozess und einem hervorragenden, erfolgsversprechenden Prozess. 

Und damit kommen wir schon zu den Merkmalen eines guten Prozesses:

    1. Es kommt auf das Detail an

Wo liegt das Problem an Kochbüchern? Die Rezepte sind in der Regel unzureichend erklärt worden. Die Gerichte schmecken am Ende stets anders. Das liegt daran, dass die Schritte nicht genauestens beschrieben wurden. Es kommt immer auf das Detail an. Sei es die Kochzeit, die Temperatur, das fertige Resultat oder etwas anderes. Sie müssen das Ergebnis vor Augen haben, ohne es produziert zu haben.

    2. Es muss verständlich sein

Wenn ein Unternehmensexterner Ihre Prozesse verstehen und umsetzen kann, dann sind die Prozesse wirklich verständlich. Jeder in Ihrem Unternehmen muss diese Herangehensweise anwenden können, es darf kein Platz für Fragen geben.

    3. Das Ziel ist immer die beste Qualität

Der Anspruch an die Prozesse ist immer, die allerhöchste Qualität zu liefern. Und darauf müssen die Prozesse ausgerichtet sein. Schulen Sie Ihr Team. Denn so kann Ihr Unternehmen immer wachsen.

    4. Ein Prozess muss anpassungsfähig sein

Zeiten ändern sich, neue Technologien kommen auf den Markt. Durch Veränderung wie diese können Probleme oder Schwächen in den Prozessen entstehen. Bügeln Sie diese Schwachstellen aus, indem sie diese Konzepte stetig aktualisieren. Prozesse sind keine fertigzustellende Aufgabe, sondern ein nie endender Weg.

 

Vertrauen ist gut, Kontrolle ist besser

Eine genaue Abfolge aller Handlungen zu haben, bietet uns die Möglichkeit uns selbst zu kontrollieren. Wir könnten darauf vertrauen, dass unsere Mitarbeiter einen guten Job machen, aber wissen wir es faktisch? Nein.

Nur durch die konsequente Kontrolle aller Prozesse und durch die stetige Weiterentwicklung der Technik und der Fähigkeiten des Teams lassen sich produktionstechnische Fortschritte erzielen.

Implementieren Sie eine Kontrollkultur. Kontrollieren Sie jede Abfolge in der Produktion, jede Ein- und Auszahlung in der Buchhaltung, jede Entscheidung im operativen Geschehen. Nicht, um das Team zu schikanieren, sondern um die zu fördern und um sie zu Bestleistungen zu bringen.

 

Prozesse bieten Sicherheit 

Ein Vorteil von Prozessen ist die Sicherung Ihres Unternehmens. Sie setzen einen qualitativen Standard. Sie setzen sich von der Konkurrenz ab. Wenn Sie alle Schritte dokumentiert haben, und dennoch Fehler auftauchen, dann können Sie diese schnell identifizieren und ausmerzen. 

Durch Prozesse ist der qualitative Standard gesetzt. Ihre Kunden werden dies bemerken. Sie werden vermehrt bei ihnen kaufen, und wenn sie es nicht tun, dann können sie analysieren, warum es so ist. 

Nichtsdestotrotz bietet sich die Möglichkeit, die eigene Produktion anzupassen, Verschwendungen zu minimieren und so Produktionskosten zu senken. Sparen sie Finanzmittel durch die Eliminierung von Verschwendungen, welche Ihrem Unternehmen schaden. Auch das ist durch Prozesse möglich.

 

Entgegnen Sie Verschwendung mit Perfektion

Ein schweizer Uhrwerk tickt nach einem bestimmten Muster. Es funktioniert immer gleich und es verfehlt niemals das eigene Ziel. Ein sich immer wieder wiederholender Prozess. 

Sind Sie ein schweizer Uhrwerk? Noch nicht. Noch beinhaltet Ihre Produktion Verschwendungen, welche Sie in die Knie zwingen kann. Doch mit dem passenden Prozess oder den passenden Prozessen ist es möglich, all das zu ändern. 

Entgegnen Sie Verschwendung mit Perfektion, mit Qualität. 

 

Prozesse bilden weiter

Hätten die Schmiede der Vergangenheit nicht niedergeschrieben, wie ein vernünftiges Schwert hergestellt wird, dann würden wir heute nicht wissen, wie dieses Handwerk funktioniert oder wir würden noch an der Entwicklung sitzen. 

Prozesse bilden die künftigen Generationen. Auch die Ihres Unternehmens. Ihre Auszubildenden werden schnell und effektiv lernen. Sie werden die Prozesse verbessern und so das Unternehmen stärken. Sie werden eine nachhaltige Erfolgskultur entwickeln und prägen und sie an die kommenden Generationen vererben.

Bildung steht immer in Verbindung mit Fortschritt. 

 

Bauen Sie sich eine erfolgreiche Zukunft auf

Ihr Anspruch ist der wachsende Erfolg Ihres Unternehmens. Sie haben verstanden, dass Prozesse Ihnen in jedem Arbeitsbereich Vorteile bringen kann. Sie haben verstanden, dass jeder im Unternehmen profitieren wird. Sie haben verstanden, wie Ihr Prozess definiert sein muss. 

Nun ist es an der Zeit, Taten folgen zu lassen. Bereiten Sie Ihr Team auf den Umschwung im Unternehmen vor. Es wird sich einiges ändern, aber nicht zum schlechten. Ihr Team muss die eigenen Aufgaben verstehen und akzeptieren. Nehmen Sie die Angst vor Neuem, denn es gibt nicht, vor dem man sich fürchten kann. 

Damit Sie auch wissen, vor welchen Verschwendungen Sie sich hüten sollen und wie die Prozesse wirklich produktiv werden, dann schauen Sie sich doch den folgenden Artikel an. 

Viel Erfolg mit der Implementierung Ihrer gewinnbringenden Prozesse!


So erkennen und beseitigen Sie Verschwendungen in Ihrem Unternehmen Teil II

So erkennen und beseitigen Sie Verschwendungen in Ihrem Unternehmen Teil II

 

Toyota hat sieben übergeordnete Kategorien der Verschwendung in Geschäfts- oder Produktionsprozessen identifiziert, die wir ihnen in diesem Beitrag ausführlich vorstellen. Sie lassen sich auf die Produktentwicklung, die Auftragsannahme und administrative Tätigkeiten genauso anwenden, wie auf die direkte Fertigung und Logistik. Es gibt außerdem die achte Verschwendungsart „Ungenutzte Mitarbeiterpotentiale“, die wir hier mit aufgenommen haben. Zusätzlich werden bekannte Methode n des Lean Managements aufgeführt, mit denen die einzelnen Verschwendungsarten beseitigt werden können. Diese Methoden werden später in weiteren Artikeln beschrieben. 

Letztendlich führt die konsequente Beseitigung von Verschwendung zu einer Steigerung ihrer Produktivität, zur Schonung der ihnen zur Verfügung stehenden Ressourcen und damit in Summe auch zu einer Reduzierung ihrer Kosten. Für genauere Informationen können sie sich gerne auch direkt an uns wenden.

 

1. Auftretende Fehler

 

 

 

Die Produktion fehlerhafter Teile beziehungsweise deren Nachbesserung, Reparatur, Ausschuss, Neuproduktion und Überprüfung sind keine wertschöpfenden Aktivitäten und somit eine Verschwendung von Handgriffen, Zeit, Geld und Energie.

Genauso müssen auftretende Fehler an Maschinen und Anlagen vermieden werden, da sie die zur Verfügung stehende Anlagenkapazität reduzieren und im schlimmsten Fall zu Ausschuss im Produktionsprozess führen.

 

Mit Hilfe von z.B. Qualitätsmanagement-Systemen, TPM (Total Productive Maintenance), robusten Prozessen, Prozessanalysen und den bekannten Methoden der Problemlösung lassen sich auftretende Fehler verringern bzw. im besten Fall vollständig vermeiden.

 

 

2. Wartezeit 

 

 

 

Wartezeit entsteht z.B. dann, wenn Arbeiter nur dazu eingesetzt werden, die Maschinen zu überwachen, oder wenn sie auf den nächsten Schritt der Weiterverarbeitung, auf Werkzeuge, Materialnachschub, Teile, etc. warten müssen. Das gleiche gilt auch dann, wenn Arbeiter einfach nichts zu tun haben, weil der Nachschub stockt oder sie auf notwendige Informationen warten. Dann verursacht die Wartezeit Verzögerungen im Fertigungs- oder Logistikprozess sowie eine mangelnde Auslastung der Maschinen und kann im schlimmsten Fall zu Kapazitätsengpässen führen.

 

Um die Wartezeit zu verringern, können verschiedene effiziente Methoden des Lean Managements, wie z.B. Prozessbeobachtung, Fließfertigung, Mehrmaschinenbedienung und Schnellrüsten angewandt werden.

 

 

3. Aufwendige Prozesse

 

 

Eine weitere wichtige Verschwendungsart sind aufwendige Prozesse in der Fertigung, im Entwicklungsprozess oder auch in der gesamten Wertschöpfungskette. Dies können z.B. unnötige Prozessschritte in der Verarbeitung, zu hoher Materialeinsatz oder auch schlecht abgestimmte Lieferprozesse mit Lieferanten sein.

Ineffiziente Prozesse können auch das Ergebnis des Einsatzes ungeeigneter oder überdimensionierter Anlagen und Werkzeuge sein. Aber auch ein schlechtes oder nur ungenügend an die Kundenanforderungen angepasstes Produktdesign kann zu unnötigem Aufwand und Mängel führen. Auch die Herstellung von Produkten mit einer höheren Qualität als erforderlich ist eine Form der Verschwendung. Manchmal wird auch unnötige Zusatzarbeit verrichtet, z.B. um Leerläufe zu füllen. In diese Kategorie fallen auch übermäßig viele Testschritte während der Produktion, damit die Produktqualität sichergestellt werden kann.

 

Mit den Methoden der Wertstromanalyse und der Prozessoptimierung sowie auch mit kontinuierlichem KAIZEN können aufwendige Prozesse identifiziert und optimiert werden. Für die Überprüfung des Produktdesigns ist die Methode der Wertanalyse sehr gut geeignet.

 

 

4. Unnötige Bewegung

 

 

 

Jede überflüssige Bewegung, die ein Mitarbeiter bei der Durchführung seiner Arbeit machen muss, um zum Beispiel Teile und Werkzeuge zu suchen oder zu holen oder sich Informationen zu beschaffen, ist Verschwendung. Hierzu zählt auch die Suche nach Material oder weite Wege zwischen den einzelnen Fertigungsschritten. Auch nicht ergonomisch ausgeführte Arbeitsplätze mit langen Greifwegen oder Arbeitsplätze ohne Montagevorrichtungen sind der Auslöser für unnötige Bewegungen.

 

Zur Identifizierung unnötiger Bewegungen kann die Methode der Prozessbeobachtung oder die visuelle Darstellung von Laufwegen in einem Spaghetti-Diagramm angewandt werden. Zur Vermeidung unnötiger Bewegungen müssen Arbeitsplätze ergonomisch nach dem Best-Point-Prinzip ausgeführt werden. Auch Fließfertigung und der Aufbau von Fertigungsanlagen nach dem One-Piece-Flow Prinzip führen zu einer signifikanten Reduzierung von unnötigen Bewegungen.

 

 

5. Überproduktion

 

 

Verschwendung durch Überproduktion ist eine der schlimmsten Arten von Verschwendung, die man allgemein in den Unternehmen findet. Diese Verschwendung entsteht dann, wenn Waren ohne Bestellung oder über den Bedarf des Marktes hinaus produziert werden. Überproduktion führt zur Verschwendung von Arbeitskraft, zu großen Lagerbeständen und zu hohen Bestands-, Lager- und Transportkosten. 

Da Überproduktion häufig auch noch grundlegendere Probleme verschleiert, sollte man sie unbedingt beseitigen. Zudem führen übergroße Bestände nur zu Verwirrung bei der Frage, was als nächstes getan werden muss. Die Mitarbeiter werden verunsichert und davon abgelenkt, sich auf ihre augenblicklichen Aufgaben und Ziele zu konzentrieren.

 

Der Aufbau einer Produktion als Fließfertigung und die Einführung von bedarfsgesteuerten KANBAN-Regelkreisen sind erste Schritte, um Überproduktion zu vermeiden. Zusätzliches Nivellieren und Glätten in der Produktion führt zu kleinen Losgrößen und macht in letzter Konsequenz weitere Verschwendung sichtbar.

 

 

6. Lager und Bestände

 

 

Ein zu großer Bestand an Rohmaterialien, Ware in Arbeit und Endprodukten führt zu längeren Durchlaufzeiten und zu veralteten oder sogar beschädigten Teilen sowie zu hohen Transport- und Lagerkosten und zu Verzögerungen im Produktionsablauf. Viele Lager und hohe Bestände führen außerdem zu einem großen Flächenbedarf. Hohe Bestände verschleiern außerdem Probleme, wie eine unausgeglichene Produktionsauslastung, eine verspätete Materialzulieferung, Störungen und Fehler an den Produktionsanlagen, Maschinenleerläufe sowie lange Einrichtungs- und Umrüstzeiten.

 

Neben den bei der Überproduktion angewandten Methoden des Lean Managements können Lager und Bestände durch die Anwendung von Schnellrüsten sowie durch den Einsatz von Supermärkten signifikant reduziert werden.

 

 

7. Transport und Verpackung

 

 

Verschwendung durch Transport und die unnötige Handhabung von Teilen im Produktionsprozess zählen zu den am häufigsten auftretenden Verschwendungsarten in der Produktion. Dazu zählt auch der häufige Transport von Rohmaterial, Ware in Arbeit oder Endprodukten zur Zwischenlagerung oder Weiterverarbeitung selbst über kurze Entfernungen. Ein falsch geplantes Hallenlayout führt unter Umständen ebenfalls zu langen Transportwegen. Genaue Analysen zeigen, wie viele Kilometer ein Werkstück durch die Fabrik transportiert wird, bevor es fertiggestellt ist. Überdimensionierte Verpackungen, die zeitaufwendig befüllt werden oder Verpackungen, die nur mit großem Aufwand geöffnet werden können, zählen ebenfalls zu dieser Verschwendungsart.

 

Um diese Verschwendung auszuschalten, müssen Verbesserungen sowohl in Bezug auf die Anordnung der Betriebsmittel als auch hinsichtlich Fertigungssteuerung, Transportmethoden und Arbeitsplatzorganisation in Betracht gezogen werden. Prozessbeobachtungen und Materialflussanalysen helfen, z.B. durch den Einsatz eines Spaghetti-Diagrammes, diese Verschwendungsart sichtbar zu machen. Auch die Einführung von Fließfertigung, Supermarktsystemen und Routenzügen führt häufig zu einer signifikanten Reduzierung der Transport- und Handhabungsvorgänge.

 

 

8. Ungenutzte Mitarbeiterpotenziale

 

 

Neben den sieben klassischen Verschwendungsarten wird mittlerweile sehr oft eine achte Verschwendungsart genannt. Dabei handelt es sich um ungenutzte Mitarbeiterpotenziale. Ungenutzte Mitarbeiterpotenziale führen zu Frustrationen bei den Mitarbeitern und zu einem Verlust an Zeit, Ideen und Verbesserungen, weil die Mitarbeiter kein Gehör finden oder sie nicht in den Verbesserungsprozess einbezogen werden.

Diese Verschwendungsart entsteht häufig, wenn Führungskräfte das Potenzial ihrer Mitarbeiter nicht erkennen und nutzen. Um dies zu vermeiden, müssen Führungskräfte umfassend geschult sein, als gutes Beispiel vorangehen und die vorgegebenen Maßnahmen einfordern.

Mit regelmäßigen KAIZEN Aktivitäten zur kontinuierlichen Verbesserung der betrieblichen Abläufe oder durch regelmäßiges Shopfloor-Management direkt am Ort des Geschehens können Führungskräfte die Erfahrungen und das Wissen ihrer Mitarbeiter gezielt nutzen und in den Verbesserungsprozess mit einbinden. Das Ziel ist es dabei, bestehende Probleme aufzudecken und dann mit den betroffenen und beteiligten Mitarbeitern in einem strukturierten Problemlösungsprozess die Ursachen zu erforschen und Lösungen für nachhaltige Abstell- und Verbesserungsmaßnahmen zu entwickeln.

 

Sollten Sie weitere Informationen oder Unterstützung bei der Beseitigung ihrer Verschwendung benötigen, können sie uns gerne ansprechen.


So erkennen und beseitigen Sie Verschwendungen in Ihrem Unternehmen

So erkennen und beseitigen Sie Verschwendung in Ihrem Unternehmen

– Ein Plädoyer für den Fokus auf Wertschöpfung, Effizienz und Produktivität –

 

Möchten Sie Ihre Geschäftsprozesse effizienter und wirtschaftlicher gestalten? Den Fokus nachhaltig auf die Wertschöpfung legen? Oder in Zukunft Ihre Geschäftsprozesse digitalisieren?

Dann möchten wir Ihnen mit unserer fünfteiligen Artikelreihe praxisnah aufzeigen, wie Sie Verschwendung in Ihren Prozessen erkennen und beseitigen können:

 

Teil I:    Verschwendung, Wertschöpfung und die drei Mu’s

Teil II:   Überblick über die acht Verschwendungsarten

Teil III:  Beseitigung der acht Verschwendungsarten mit Lean-Management

Teil IV:  Vorteile und Aufbau schlanker Produktionssysteme

Teil V:   Anwendung der Verbesserungs- und Coaching-KATA

 

Anschließend werden Sie nicht nur mit Hilfe der Methoden des Lean Managements die einzelnen Verschwendungsarten beseitigen, sondern auch Dank schlanker Produktionssysteme schnell und flexibel auf neue Herausforderungen Ihrer Kunden und Märkte reagieren können.

So können Sie in Zukunft Verbesserungspotentiale erkennen, Ihre Produktivität steigern, Ihre verfügbaren Ressourcen schonen und damit in Summe auch Ihre Kosten reduzieren.

 

Wir wünschen Ihnen viel Freude beim Lesen!

 

Teil I: Verschwendung, Wertschöpfung und die drei Mu‘s

Wer kennt das nicht aus seiner eigenen Produktion, Logistik und Verwaltung: Man sieht, dass manche Prozesse nicht richtig funktionieren, aber man bekommt die Probleme einfach nicht in den Griff.

Ein wirksames Mittel zum Optimieren der Prozesse und zum Aufbau eines funktionierenden, schlanken Produktionssystems ist es, die Verschwendung (Muda) in den Prozessen zu beseitigen. Aber was ist nun Verschwendung genau? Vereinfacht gesagt ist alles, was nicht der Wertsteigerung dient, Verschwendung.

Die meisten von uns haben bestimmt schon von den verschiedenen Verschwendungsarten gehört. Trotzdem ist es wichtig, sich die einzelnen Verschwendungsarten immer wieder vor Augen zu führen, aber auch immer wieder zu rekapitulieren, wie das richtige Vorgehen zu ihrer Beseitigung aussieht.

 

 

1. Überblick über die acht Verschwendungsarten

Die Verschwendungen zu beseitigen, ist der erste Schritt auf dem Weg zum Erfolg. Am einfachsten geschieht dies mit den Methoden des Lean Managements. Zur wirkungsvollen Anwendung der Methoden des Lean Managements wurden von Toyota sieben Verschwendungsarten in Geschäfts- oder Produktionsprozessen identifiziert, die wir im Folgenden ausführlich beschreiben. Sie lassen sich auf die Produktentwicklung, die Auftragsannahme und administrative Tätigkeiten genauso anwenden wie auf die direkte Fertigung und Logistik. Es gibt außerdem die achte Verschwendungsart „Ungenutzte Mitarbeiterpotentiale“, die wir hier ebenfalls mit aufgenommen haben.

 

Zur nachhaltigen Eliminierung der Verschwendung in den Produktions-, Logistik-, Entwicklungs- und Verwaltungsprozessen müssen die folgenden fünf Punkte unbedingt beachtet werden:

  1. Tiefes Verständnis und Erfahrung bei der Anwendung der Methoden des Lean Managements
  2. Genaues Identifizieren der Verschwendung
  3. Detailliertes Herausarbeiten der Ursachen für die Verschwendung
  4. Zielgerichtetes Vorgehen bei der Beseitigung der Verschwendung
  5. Kontinuierliche Verbesserung der optimierten Prozesse

 

 

2. Eliminierung der drei „Mu’s“

Ein wichtiger Grundsatz von Lean Management ist jedoch nicht nur die Vermeidung der Verschwendung Muda, sondern die Vermeidung und Eliminierung aller drei “Mu‘s”, also auch von Muri und Mura, wie sie in KAIZEN definiert sind.

 

Muri (Überbelastung)

„Muri“ steht für Überbeanspruchung. Es handelt sich hierbei um Verluste, die durch Überlastung (z.B. Stress, Übermüdung, Anlagenfehlplanung) während des Arbeitsprozesses entstehen. Es wird zwischen einer Überbelastung von Mitarbeitern und Führungskräften sowie einer Überlastung von Maschinen und Herstellprozessen unterschieden.

Es handelt sich dabei bei Mitarbeitern und Führungskräften um körperliche und geistige Überbeanspruchung, die sich in Form von Übermüdung, Stress, Fehlerhäufigkeit und Arbeitsunzufriedenheit äußern kann. Auch im Herstellungsprozess treten Überlastungen auf, die durch mangelnde Harmonisierung des Produktionsflusses oder durch Planungsfehler auftreten.

 

Mura (Unausgeglichenheit)

Die Unausgeglichenheit, auch „Mura“ genannt, steht für Verluste durch fehlende oder nicht vollkommene Harmonisierung der Kapazitäten bei der Fertigungssteuerung. Verluste im Sinne von Mura können durch Warteschlangenbildung oder durch nicht optimal ausgelastete Kapazitäten, also z.B. durch nicht prozessbedingte Leerzeiten, entstehen.

 

Muda (Verschwendung)

„Muda“ bezeichnet die Vermeidung von Verschwendung und nicht werthaltiger Vorgänge, also der acht Verschwendungsarten. Sie stellen das größte Verlustpotential in den Arbeitsprozessen dar.

 

Der genaue Zusammenhang zwischen den drei Mu’s und mögliche Abstellmaßnahmen aus dem Lean Management sind im nachfolgenden Bild dargestellt.

 

 

3. Fokussierung auf Wertschöpfung

Arbeitsprozesse lassen sich generell in zwei Kategorien einteilen. Zum einen in wertschöpfende Prozesse und zum anderen in Verschwendung. Als Verschwendung bezeichnet man alles, was nicht direkt dem Produkt oder dessen Nutzen dient. 

Dies bedeutet, dass alle Aktivitäten, die keine Werte schaffen, als Verschwendung zu sehen sind. Dazu gehören alle Funktionen, die vom Kunden nicht genutzt werden und alle Tätigkeiten, die nicht direkt zum Herstellprozess gehören. Anders ausgedrückt setzt sich die gegenwärtige Prozesskapazität aus wertschöpfenden Arbeitsprozessen und Verschwendung zusammen. Um die Effizienz und Produktivität zu erhöhen, muss die Verschwendung identifiziert und möglichst beseitigt werden.

Untersuchungen und Erfahrungen aus der Praxis zeigen, dass der Wertschöpfungsanteil der Arbeitsprozesse in der Regel unter 10% liegt. Bezogen auf die gesamte Durchlaufzeit eines Produktes kann die Wertschöpfung auch unter 1% liegen. Wichtig ist, dass alle Prozesse in einem Unternehmen in Bezug auf ihren Wertschöpfungsanteil gleich klassifiziert werden, damit die Vergleichbarkeit sichergestellt werden kann.

Etwa 50% der Arbeitsprozesse im Unternehmen gelten als „nicht vermeidbare Verschwendung“ und bezeichnen die so genannten Unterstützungsleistungen. Die restlichen 40% sind die „vermeidbaren Verschwendungen“ also Blind- oder Fehlleistungen, welche in vielen Unternehmen regelmäßig auftreten.

 

Was sind wertschöpfende Tätigkeiten?

Wertschöpfende Tätigkeiten werden auch Nutzleistungen genannt und sind letztendlich die Leistungen im Unternehmen, für die der Kunde bereit ist, Geld zu zahlen.

Was sind nicht vermeidbare Verschwendungen?

Nicht vermeidbare Verschwendung (Unterstützungsleistung) sind Tätigkeiten, die zwar zur Verrichtung der realen Arbeit getan werden müssen, jedoch nicht direkt zu einer Erhöhung der Wertschöpfung im Unternehmen beitragen.

Was sind vermeidbaren Verschwendungen?

Vermeidbare Verschwendung (Blindleistung, Fehleistung) sind kostensteigernde Tätigkeiten, die Zeit und Ressourcen verschwenden. Diese müssen im Rahmen von Lean Management aufgedeckt und unbedingt reduziert (Fehlleistung) bzw. eliminiert (Blindleistung) werden.

Fehlleistungen resultieren in erster Linie aus den acht Verschwendungsarten und müssen so weit wie möglich beseitigt werden, da sie Kosten und Aufwand verursachen und effiziente Arbeitsprozesse behindern. Bei der Beseitigung der Verschwendung ist es wichtig, die Verschwendung zu entdecken und dann auch nachhaltig abzustellen. Hierfür gibt es im Bereich des Lean Managements verschiedene Methoden, die je nach Anwendungsfall sehr gut eingesetzt werden können

Blindleistungen sind Routineleistungen, welche keinen Wertzuwachs für den Kunden oder das Unternehmen bringen. Daher sind diese Leistungen wertneutral und ohne Bedeutung. Blindleistungen verursachen Kosten und verbrauchen Ressourcen (Energie, Engagement der Mitarbeiter, Kraft, Zeit). Blindleistungen müssen deshalb unbedingt eliminiert werden.

Der Zusammenhang zwischen Nutzleistung, Unterstützungsleistung, Blindleistung und Fehlleistung bei der Beseitigung der acht Verschwendungsarten zeigt das nächste Bild.

 

Eine genaue Erklärung der acht Verschwendungsarten finden Sie in unserem nächsten Beitrag. Dort erfahren sie auch, welche Methoden aus dem Lean Management Ihnen bei der Beseitigung der einzelnen Verschwendungsarten helfen.

Sollten Sie Fragen zu diesen Themen haben oder wenn Sie generell weitere Auskünfte rund um das Thema Lean Management benötigen, können Sie sich gerne auch direkt an uns wenden.


How Coronavirus could affect MedTech in 2022

How could Corona affect the MedTech branch in future times?

Covid-19´s impact on the economy is undoubtedly big. Due to regulations on the part of Germanys legislative, the economy and all impacted competitors suffer from partly heavy financial and organizational complications. Experts forecast massive changes on the market. But which trends can be expected for the MedTech branch for the post-covid era?

The backlog of surgeries

An article by the German medical newspaper from 31 July 2020 investigated the decrease of interventions, which were postponed due to the intensive bed occupancy. According to the professional association of German Surgeons, 41% of all surgeries decreased.

Compared to the numbers of the federal statistical office, Germany recorded a backlog of 2.9 million interventions per year, compared to the 7.1 million interventions in 2019. Assumed that the situations won´t change till September this year, experts forecast a backlog of 4.35 million investigations in total. 

According to McKinsey an alarming concern is, that when the recovery begins, it could be accompanied by a resurgence of demand for both elective and delayed essential procedures, straining business models and financial resilience.

Reasons for the trend tightening

One of the reasons is the steady aging of the population – considering that the half of the interventions are taken on 60+ year old men and women. Secondly the increasing number of overweight people is leading to more obese surgeries. 

The number of those interventions quintupled in the years from 2006 till 2014. Its estimated, that today, round about 15% of all health expenses are spend on obese interventions. It was determined that the average weight of the populations increased by 1.7 kilograms. 

How is the impact on the producers of medical products?

On one hand, the effect can be noted as positive, especially for producers for surgical consumables. On the other hand, the development tends to be negative, due to the lack of nursing stuff. This backlog might be reduced very slowly. An increased need of 20% is forecasted for the post-covid phase.

Producers of simple diagnostic devices or similar products could benefit from this development as well. Additionally, this could affect all producers of hospital utensils positively. 

The negative effects of the pandemic

Due to the cost implications of the pandemic for the whole health care system, producers of complex surgical devices or x-ray machines might suffer from an upcoming, complicated situation. Increasing costs for investments might be not sustainable for hospitals.

For small and medium sized companies, new challenges arise to regulatory requirements. Entering the market with new products will be much harder because the admissions process will be slower and more complex. 

This is not a result of the pandemic but an effort of the European union to install uniform requirements for the access and regulation for those products to make the European market safer.

A response to the crisis

MedTech companies are focussing on immediate crisis response. They try to keep employees safe, ensuring business continuity and dealing with upcoming regulations. The teams adapt to fast shifting care and patient behaviours and develop new models for upcoming complications.

But the immediate response needs to be stress-tested to identify if their operational models work for the long run. The crisis could possibly leave us with incisive changes and the MedTech branch must be aware of possible late consequences.

A growing competition on the MedTech Market

Due to the growing competition for the MedTech companies, the competitors rethink commercial models to fully cover the needs of the costumers. Companies revise their sales strategies and portfolio proposition. 

According to Bain and Company, one way to improve the odds of winning, is to embrace a category leadership strategy. In addition to that, forward-looking companies are also building commercial capabilities to compete effectively for the business of ambulatory surgery centres and office-based labs. 


the annual revenue growth of the MedTech branch from 2000 - 2019 ©EY

 

Pros and cons of ASCs and office-based labs

The number of procedures continues to migrate away from hospitals, paving the way for outpatient centres. MedTech companies also tend to develop stronger virtual selling strategies, flexible contracts, and more just-in-time distribution. 

On the other hand, ASCs and office-based labs could be a reinforcing factor on the pressure on MedTech companies` costs, if sales won´t take place as expected. Keeping costs down means streamlining intern processes. This is particularly important for multidivisional companies.

Developing new product features

The ongoing developments and events on the MedTech market is forcing the competitors to face new standards and to develop new product features. The new and innovative products are directly addressing the costumers needs. 

Investments into data-enable, connected devices for real-time tracking of location and status shall cover the needs of alternative sites of care. To expand their product-portfolios, the MedTech branch needs to review acquisition opportunities regularly. 

Seizing the opportunity

Even though COVID-19 is presenting the branch a big amount of complication, it still presents an opportunity for reforming healthcare. Reimagining the system is the next logical step into the future. Without COVID the MedTech branch would not need to face their own weaknesses and the need for improvement.

The focus shifted from traditional healthcare models to a more flexible and versatile system. Team all around the world now focus on those innovations and the digitalization. We expect new models and technologies, that could affect the being of the MedTech industry forever.  

An outlook to the future

Those are reasons to digitize your company, to streamline intern processes and to invest into the connection to electronical ordering systems and service systems. The lack of professional staff still will be a challenging task for producers, but a positive one on the long run.  

Companies need to stress-test their new business models, to fully determine rather they can handle late consequences or not. Now is the time to reflect and to analyse the success of the company and the possible danger waiting behind the next door. 

Corona still is a challenge to the MedTech Teams and will be soon. Innovation and Digitalization are not an option anymore. The branch must reimagine itself. 

 


Podcast Episode 11 : Problem Killer - Dein Weg zur funktionierenden Lösung

Podcast Episode 11 :
Problem Killer - Dein Weg zur funktionierenden Lösung

Problemkiller: Episode 11 Love it, Change it and Leave it

Bezogen auf die Anforderungen und die notwendige Durchsetzungskraft der eigenen Position im Unternehmen gibt es immer wieder zu niedrige Vorstellungen davon, was wirklich notwendig ist, um die Aufgabe zu 100% zu erfüllen.

Da heißt es dann schnell (und fälschlich verkürzt) „Love it or leave it“, gemeint ist: Ich suche mir einen neuen Job. Kommt Dir das bekannt vor? Das Problem: die eigenen Einstellung kommt mit in den neuen Job und folglich stehst Du irgendwann vor der selben Frage.

Viel sinnvoller ist es den Job wirklich anzunehmen „love it“, die Umgebung und das Team zu coachen „change it“ und wenn diese Arbeit vollbracht ist, einzusehen, dass Du zu neuen Ufern aufbrechen mußt, da Du sonst anderen im Wege stehst „leave it“.

Daher ist die einzig sinnvolle Formel in diesem Zusammenhang bezogen auf die Anforderung von Managementaufgaben: „love it, change it and leave it“

Hören Sie die neue Episode auf Spotify : Jetzt anhören
Hören Sie die neue Episode auf iTunes :  Jetzt anhören


Podcast Episode 10 : Problem Killer - Dein Weg zur funktionierenden Lösung

Podcast Episode 10 :
Problem Killer - Dein Weg zur funktionierenden Lösung

Problemkiller: Episode 10 Micro Manager & Generalisten vs Echte Führung

FÜHRUNGSSTILE!

Es gibt im Wesentlichen drei verschiedene Führungsstile: Micro-Manager, Generalisten, und echte Leader. In der heutigen Podcast-Folge geht es um genau das. Ich gebe dir die nötigen Fragen mit, die du für dich beantworten kannst, um dich einzuordnen: Micro-Manager, Generalist, echter Leader – wo siehst du dich?

Hören Sie die neue Episode auf Spotify : Jetzt anhören
Hören Sie die neue Episode auf iTunes :  Jetzt anhören


Podcast Episode 9 : Problem Killer - Dein Weg zur funktionierenden Lösung

Podcast Episode 9 :
Problem Killer - Dein Weg zur funktionierenden Lösung

Problemkiller: Episode 9  Das Projekt läuft aus dem Ruder

Diese Woche behandelt die Podcast Folge das Thema was zu tun ist, wenn ein Projekt nicht rechtzeitig beendet werden konnte.

Das kommt viel häufiger vor, als wir denken. Mehr als die Hälfte der Projektleiter glaubt zu Projektbeginn nicht daran, dass das Projekt in der Zeit fertig wird. Das gilt im Kleinen wie im Großen, denken wir z.B. nur an den Berliner Flughafen oder die Autobahnbaustellen oder …. Für das Projektmanagement wir in jedem Fall ein starkes Abweichungsmanagement benötigt und das geht z.B. in der „Agilen Welt“ meist gar nicht berücksichtigt. Hier hörst Du, was wirklich sinnvoll ist!

#stingorg #problemsolving #problemkiller

 

Hören Sie die neue Episode auf Spotify : Jetzt anhören
Hören Sie die neue Episode auf iTunes : Jetzt anhören


Podcast Episode 8 : Problem Killer - Dein Weg zur funktionierenden Lösung

Podcast Episode 8 :
Problem Killer - Dein Weg zur funktionierenden Lösung

Problemkiller: Episode 8 Projektplanung

Projektplanung, was gehört dazu?
Wie man die einzelnen Punkte zusammenbringen kann, hörst Du jetzt in der neusten Folge von Problem Killer.

Hören Sie die neue Episode auf Spotify : Jetzt anhören
Hören Sie die neue Episode auf iTunes : Jetzt anhören


Zwei Mitarbeiter StingOrg

MedTech: Die Grundsätze der DIN EN ISO 13485

MedTech: Die Grundsätze der DIN EN ISO 13485

Auf Hersteller von Medizinprodukten sowie alle weiteren Wirtschaftsakteure kommen
durch neue und überarbeitete regulatorische sowie normative Anforderungen
umfangreiche Veränderungen zu. Dies wurde für den Europäischen Wirtschaftsraum
in erster Linie durch das Inkrafttreten der beiden EU-Verordnungen für
Medizinprodukte am 25. Mai 2017 deutlich. Aber auch die Veröffentlichung der Leitlinie
MEDDEV 2.7.1. im Juni 2016 oder die Harmonisierung der EN ISO 13485:2016-03 am
17. November 2017 haben gezeigt, dass sich die Rahmenbedingungen weiter
verschärfen werden und es gerade für kleine oder neue Unternehmen immer schwerer
wird, Medizinprodukte erfolgreich zuzulassen und in Verkehr zu bringen.
Am 1. März 2016 wurde die dritte Ausgabe der ISO 13485 veröffentlicht. Diese
Veröffentlichung umfasst die Arbeit einer Vielzahl von internationalen Experten zum
Thema Qualitätsmanagement. Über vier Jahre wurde daran gearbeitet, die Norm
sowohl an die internationalen regulatorischen als auch an die europäischen
Anforderungen anzupassen, die seit der letzten Veröffentlichung 2003 gelten.

Die Internationale Norm ISO 13485:2016-03 ist ein eigenständiger Qualitätsma-
nagementstandard, der sich von der internationalen Normenfamilie ISO 9000 für

Qualitätsmanagementsysteme ableitet. Beide Normen basieren auf dem
prozessorientierten Modell für den gesamten Produktlebenszyklus. Obwohl die ISO
13485:2016-03 auf der ISO 9001:2015-09 und dem PDCA-Zyklus (siehe Demingkreis)
basiert, wurde sie in erster Linie für regulatorische Zwecke für Medizinprodukte
entwickelt. Dadurch stellt die ISO 13485:2016-03 weitaus mehr Anforderungen und
fordert ein weitaus umfangreicheres dokumentiertes Qualitätsmanagementsystem als
die ISO 9001:2015-09.
Die für die Implementierung eines vollständigen Qualitätsmanagementsystems

harmonisierte Norm ist die EN ISO 13485:2016-03, Medizinprodukte – Qua-
litätsmanagementsysteme – Anforderungen für regulatorische Zwecke. Die Norm

wurde in der dritten Ausgabe veröffentlicht und mit den Mitteilungen vom 17. November
2017 als harmonisierte Norm für die drei Richtlinien 93/42/EWG, 90/385/EWG und
98/79/EG bekannt gegeben.
Obgleich die EN ISO 13485-Zertifizierung keine direkte Anforderung für die
Konformitätsbewertungsverfahren von Medizinprodukten gemäß den europäischen
Medizinprodukterichtlinien ist, wird sie als einzige harmonisierte Norm von der
Europäischen Kommission anerkannt.

Bei der Analyse und Bewertung der einzelnen Anforderungen muss die Organisation
auf die in der Norm verwendeten Verbformen achten, da diese großen Einfluss auf die
Umsetzung und den damit verbundenen Aufwand haben.
Hierzu werden in Normen folgende Verbformen verwendet:
„muss“ kennzeichnet eine Anforderung
„sollte“ kennzeichnet eine Empfehlung
„darf“ kennzeichnet eine Erlaubnis
„kann“ kennzeichnet eine Möglichkeit oder Fähigkeit

Mit anderen Worten, die „muss“-Anforderungen sind grundsätzlich zu erfüllen, es sei
denn, die Organisation kann die Nichtanwendung nachvollziehbar begründen.
Typische Beispiele für die begründete Nichtanwendung sind produktspezifische
Anforderungen, wie zum Beispiel Anforderungen an die Sterilisation oder an
Implantate.

An dieser Stelle der Hinweis, dass Anmerkungen in einer Norm entweder auf die
Unsicherheit oder Unstimmigkeit der Normungsgruppe oder auf einen etablierten
Standard hinweist, der die Anforderung im Detail beschreibt.
Des Weiteren wurden in der Vergangenheit bei der Anwendung von Normen, gerade
von Seiten der Auditoren, die Anmerkungen als Anforderungen verstanden und somit
von der auditierten Organisation fälschlicherweise gefordert. Die Norm sagt aber klar,
dass Anmerkungen nur als gekennzeichnete Informationen, als Anleitung zum
Verständnis oder der Erläuterung der zugehörigen Anforderung dienen und nicht
grundsätzlich erfüllt werden müssen.

Nach Steve Hädicke und „Praxisleitfaden zur DIN EN ISO 13485 und den
neuen EU-Verordnungen, Beuth Verlag aus 2019, S.32“


Podcast Episode 7 : Problem Killer - Dein Weg zur funktionierenden Lösung

Podcast Episode 7 :
Problem Killer - Dein Weg zur funktionierenden Lösung

Problemkiller: Episode 7 In der Entscheidungsfalle

Es gibt jede Menge Aufgaben und jeden Tag werden es mehr. Du kannst nicht entscheiden, weil Du nicht weißt, auf welcher Grundlage Du entscheiden solltest?

Du gehst am Abend nach Hause und hast tausende von Dingen erledigt, aber Du bist sicher, dass Du etwas vergessen hast?

Wahrscheinlich steckst Du in der Entscheidungsfalle, weil Du nicht weißt, was Du als erstes erledigen sollst.

Dann tust Du lieber gar nichts, bevor Du etwas falsches tun könntest.

Kommt Dir das bekannt vor?

Hören Sie die erste Episode auf Spotify : Jetzt anhören
Hören Sie die erste Episode auf iTunes : Jetzt anhören